1. Concepto de calidad por diseño

 ¿Qué es Calidad por Diseño (QbD: Quality by Design)?

En el desarrollo de nuevos medicamentos, así como en la innovación de medicamentos ya existentes se tenía un método sistemático empírico, que podía producir algunos errores de calidad en los medicamentos, lo que resultaba en pérdidas monetarias en la industria farmacéutica, esto se puede llamar “Calidad por Control de Calidad”, en la cual se le da un enfoque al producto final y su liberación (Zacché, 2020).

Calidad por Diseño (QbD) es un concepto que se desarrolló por primera vez por Joseph M. Juran, quien indicó que la calidad se debía diseñar en un producto, así mismo describió que la mayoría de crisis y problemas de calidad estaban relacionados con la forma en que se diseñó el producto en primer lugar (Yu et al., 2014). En otras palabras, se dijo que para que un producto tuviera calidad, se debía realizar un análisis muy minucioso desde el inicio de la planeación, lo que permitiría que al final los productos no tuvieran muchos problemas.

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De acuerdo con la ICH Q8, QbD se define como un enfoque sistemático para el desarrollo que comienza con ciertos objetivos predefinidos y se enfoca en la comprensión y control de productos y proceso basados en ciencia sólida y una correcta gestión de riesgos de calidad. Uno de los objetivos principales de QbD es garantizar la calidad de los medicamentos aplicando metodologías analíticas y realizando análisis de gestión de riesgos, ya sea en el diseño, desarrollo y fabricación de medicamentos, estos se realizan desde etapas iniciales y poco a poco se van analizando los riesgos para comprender de qué manera los procesos afectan las características del producto, lo que permite que se tenga un marco sólido para diseñar e implementar procesos que tengan un nivel constante de calidad y que cumplan con estándares predefinidos (Zacché, 2020).

De esta forma, los objetivos generales de la QbD se pueden resumir en a) Lograr especificaciones de calidad en el producto que se basen en el desempeño clínico del medicamento, b) aumentar la capacidad de los procesos y reducir la variabilidad y defectos del producto, esto mejorando el diseño, comprensión y control del proceso y del producto, c) aumentar el desarrollo de productos y aumentar la eficacia de su fabricación, d) mejorar los análisis de causa raíz y gestión de cambios posterior a la aprobación de los procesos. Aplicando esto, QbD vincula la calidad del producto con el rendimiento clínico deseado, para luego diseñar una formulación y un proceso de fabricación que ofrezca de manera constante la calidad deseada en el producto(Yu et al., 2014).

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Gracias a la implementación de QbD en la fabricación de medicamentos se pueden tener diversas ventajas, tales como, una actividad regulatoria mas flexible y con menor probabilidad de que el producto sea rechazado (Cardoso, 2016).

QbD permite tener una mejora continua en la calidad del rendimiento de fabricación, ya que permite que los fabricantes comprendan mejor los productos y procesos relacionados a estos, además, si hay alguna falla en estos procesos, esta oportunidad de mejora continua no cesa porque se adquiere nueva experiencia y datos recopilados que permiten afinar el proceso y el producto para obtener un proceso final que sea robusto y confiable (Zacché, 2020).

Al realizar un análisis profundo del funcionamiento de los procesos implicados en la fabricación, así como de sus riesgos y posibles fallas, es menos probable que un producto elaborado mediante QbD tenga fallas en algún lote. Por lo tanto, habrá menos productos rechazados, lo que representa poca pérdida económica y menos impacto en el ambiente (Zacché, 2020).

Otra de las ventajas de QbD es que permite que haya consistencia ya sea en el proceso de fabricación, como en el producto final en sí. Esta consistencia permitirá que haya una mayor confianza por parte de los organismos regulatorias en la solidez del proceso y del producto. En el consumidor, esta consistencia en los medicamentos reduce los riesgos de que se produzcan retiradas del mercado, con lo que aumenta la confianza del paciente y de los fabricantes (Zacché, 2020).

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Finalmente, QbD consta de los siguientes elementos, que a su vez se componen de otros elementos y herramientas que aseguran la calidad:

1. Un perfil para el objetivo del producto, que identifica los atributos críticos de calidad (CQA) del producto farmacéutico.
2. Diseño y comprensión del producto, incluida la identificación de atributos de materiales críticos (CMA)
3.  Diseño y comprensión del proceso, incluida la identificación de los parámetros críticos del proceso (CPP) y una comprensión profunda de los principios de ampliación, vinculando los CMA y CPP con los CQA
4.  Una estrategia de control que incluye especificaciones para la (s) sustancia (s) farmacéutica (s), excipiente (s) y producto farmacéutico, así como controles para cada paso del proceso de fabricación.
5.  Capacidad de proceso y mejora continua (Yu et al., 2014).

Referencias: 

Cardoso, E. (2016). La calidad por diseño en desarrollo y producción farmacéutica.

Yu, L. X., Amidon, G., Khan, M. A., Hoag, S. W., Polli, J., Raju, G. K., & Woodcock, J. (2014). Understanding pharmaceutical quality by design. In AAPS Journal (Vol. 16, Issue 4, pp. 771–783). Springer New York LLC. https://doi.org/10.1208/s12248-014-9598-3

Zacché, M. (2020, January 6). Las ventajas de un enfoque de “calidad por diseño” en el desarrollo de fármacos farmacéuticos. Pharma Manufacturing. https://www.pharmamanufacturing.com/articles/2019/the-advantages-of-a-quality-by-design-approach-in-clinical-and-commercial-pharma-development/

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